注塑件容易脆斷的原因及分析
注塑加工的零件容易發(fā)生脆斷很大一部分是由內(nèi)應(yīng)力引起的。造成產(chǎn)品脆斷的原因有很多，主要有以下幾個(gè)方面。
1.注塑設(shè)備
（1） 注塑機(jī)塑化能力太小，原料在炮筒內(nèi)沒(méi)有完全塑化；或注塑機(jī)的塑化能力太大，原料在炮筒中加熱和剪切的時(shí)間太長(zhǎng)。
（2） 頂出裝置傾斜或不平衡，頂出桿的橫截面積或分布不當(dāng)。
2.模具
（1） 頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才能防止由于外力導(dǎo)致頂出殘余力而開(kāi)裂
（2） 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不能太薄，過(guò)渡部分采用圓弧過(guò)渡，避免尖角，倒角造成應(yīng)力集中。
（3） 主流道足夠大，使?jié)部诹衔磥?lái)得及固化時(shí)容易脫模。
3.注塑流程
（1） 筒體和噴嘴的溫度過(guò)低，應(yīng)調(diào)高溫度。如果材料容易降解，則應(yīng)提高料筒和噴嘴的溫度。
（2） 降低螺桿預(yù)塑背壓和速度，使材料稍微松動(dòng)，減少剪切過(guò)熱導(dǎo)致的塑料降解。
（3） 模具溫度過(guò)高，脫模困難；模具溫度過(guò)低，塑料過(guò)早冷卻，焊縫熔合不好，容易開(kāi)裂，尤其是peek聚醚醚酮注塑等高熔點(diǎn)塑料。
（4） 型腔和型芯必須具有適當(dāng)?shù)拿撃A斜度。當(dāng)型芯難以脫模時(shí)，應(yīng)提高型腔溫度并縮短冷卻時(shí)間。當(dāng)型腔難以脫模時(shí)，降低型腔溫度并延長(zhǎng)冷卻時(shí)間。
4.原料方面
（1） 原料與其他雜質(zhì)混合，或摻雜了不合適或過(guò)量的溶劑或其他添加劑。
（2） 塑料本身的質(zhì)量不好，例如，相對(duì)分子質(zhì)量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占據(jù)太多；或其他塑料的污染、不良添加劑、灰塵和雜質(zhì)也是導(dǎo)致注塑加工后的零件發(fā)生脆斷主要原因
最后改進(jìn)方法如下：
原料在注塑成型前設(shè)定適當(dāng)?shù)母稍飾l件；如果塑料干燥幾天或干燥溫度過(guò)高，雖然可以去除揮發(fā)物和其他物質(zhì)，但也容易導(dǎo)致材料降解，尤其是熱敏材料。
對(duì)于注塑機(jī)，特種工程塑料peek注塑時(shí)，選擇特種塑料專(zhuān)用的金屬螺桿，使塑化過(guò)程中的溫度分布更加均勻。如果材料的溫度不均勻，過(guò)多的熱量很容易在局部積聚，導(dǎo)致原料性能退化。